Mesures per eliminar els defectes de la pell de ferro colat
Selecció de plàstic d'escuma adequat perfosa: Hi ha dues maneres principals de reduir els productes líquids del poliestirè: en primer lloc, millorar les condicions de vaporització del material d'emmotllament (com augmentar la velocitat i la temperatura d'abocament, millorar la permeabilitat del motlle, etc.) per afavorir la seva completa vaporització; En segon lloc, seleccioneu un plàstic d'escuma de baixa-densitat com a material de modelat segons el tipus d'aliatge de fosa, la forma de la fosa i les característiques de la sorra, per garantir un mínim de residus, un mínim de fum i una ràpida vaporització de l'escuma de plàstic. Això també ajuda a minimitzar la formació de residus líquids com el quitrà-i els productes de descomposició en fase-sòlida quan el plàstic d'escuma entra en contacte amb el metall fos, millorant així la qualitat de la fosa.
Augment de la temperatura d'abocament i la velocitat d'abocament: la selecció raonable de la temperatura d'abocament té un paper important en el control dels defectes de colada. Abocar a una velocitat més baixa en condicions d'alta-temperatura facilita la solidificació de dalt-avall de la fosa, augmentant la diferència de temperatura entre les interfícies horitzontals i seguint el principi de solidificació seqüencial. Quan s'utilitza un sistema d'abocament escalonat o escletxa, per aconseguir una solidificació seqüencial, el canal d'abocament intern s'ha d'introduir des de l'àrea de paret fina-de la fosa, alhora que augmenta el nombre de canals d'abocament interns. L'adopció d'un procés d'abocament ràpid a baixa-temperatura redueix la contracció del metall líquid i evita la formació de cavitats de contracció i porositat. L'augment de la temperatura d'abocament del ferro colat de 20 a 80 graus i l'acceleració de la velocitat d'abocament alhora que s'assegura un flux metàl·lic suau pot compensar la pèrdua de calor causada per la combustió, la vaporització i el flux de líquids del plàstic dins del motlle, proporcionant calor suficient per garantir la vaporització del plàstic d'escuma. Això millora les condicions de vaporització del plàstic d'escuma, facilita l'ompliment ràpid de metall del motlle i afavoreix l'escapada de residus i gasos.
Seleccioneu una posició d'abocament adequada: d'acord amb les característiques de la combustió i la gasificació del motlle de plàstic d'escuma dins del motlle, la posició d'abocament per a peces de fosa sòlida hauria d'utilitzar preferiblement el mètode d'abocament inferior, independentment del tipus d'aliatge. Tanmateix, per a determinades peces de ferro colat, en condicions adequades, com ara la forma adequada i la disposició del sistema d'abocament, així com la permeabilitat ideal del motlle, també es poden seleccionar altres posicions d'abocament. No obstant això, és essencial garantir un ompliment suau i ràpid del motlle amb metall fos. Quan s'estableix la posició d'abocament, també s'ha de tenir en compte completament la forma de la fosa. Per a grans-àrees o colades altes, s'aconsella adoptar un mètode d'abocament en capes, en diverses-etapes, per evitar una concentració excessiva dels canals d'abocament. Això facilita l'ompliment suau i ràpid del motlle amb metall fos, millorant així la qualitat de la fosa.
Disseny raonable d'elevacions: si el nombre, la posició i la mida de les aixetes no estan dissenyades de manera raonable, no afavoriran la solidificació seqüencial de la fosa i, per tant, no eliminaran les cavitats de contracció i la porositat. Quan la part superior d'una columna ocult no està equipada amb una columna de ventilació, els gasos poden provocar cavitats de contracció i porositat a la fosa. Els ferros freds s'utilitzen sovint en el disseny de la fosa, i el seu posicionament també és fonamental. Un posicionament inadequat pot interrompre la seqüència de solidificació i provocar cavitats de contracció i porositat a zones localitzades.
Millora de la permeabilitat del motlle: un motlle amb una bona permeabilitat és una condició necessària per garantir la producció de peces de fosa sòlida{0}}d'alta qualitat. La pràctica ha demostrat que hi ha tres maneres principals de millorar la permeabilitat del motlle: millorant la permeabilitat de la sorra de modelat, augmentant el nombre de forats de ventilació o elevacions de ventilació i establint diversos canals de ventilació externs dins del motlle segons la forma del patró. A causa de la bona permeabilitat del motlle, es mantenen espais suficients entre el metall fos i el plàstic d'escuma durant l'abocament, millorant així les condicions de gasificació i la velocitat del motlle de plàstic d'escuma, facilitant l'escapada o la penetració dels seus productes de descomposició a alta -temperatura a la sorra del motlle.
Millora de la capa superficial del plàstic d'escuma: ruixar una capa de nitrocel·lulosa o altres recobriments que es vaporitzen més ràpidament que el plàstic a la superfície del motlle de plàstic d'escuma no només millora la qualitat superficial del patró, sinó que també ajuda a la vaporització del plàstic d'escuma i evita la formació de productes de descomposició a -alta temperatura. Millorar la fluïdesa del metall fos és beneficiós per millorar la qualitat de la fosa i eliminar els defectes.
Selecció de dissenys de procés i estructura de patró raonables: per a patrons de paret-grans i gruixudes, es poden utilitzar estructures buides i canals de ventilació interns/exteriors dins del patró o del motlle per millorar les condicions de gasificació del motlle de plàstic d'escuma. També es pot adoptar un mètode d'emmotllament en sèrie per concentrar els defectes a la part superior d'una única fosa, assegurant la qualitat de les peces de fosa restants.
En resum, els factors que contribueixen als defectes arrugats de les peces de ferro colat tenen múltiples facetes i no es poden resoldre simplement alterant un sol material o procés. En canvi, és essencial considerar de manera exhaustiva la influència de tots els factors esmentats anteriorment, desenvolupar el procés òptim i garantir la producció de peces de ferro colat lliures de defectes d'arrugues.
